HyperWorks提升PSA標(biāo)致雪鐵龍開發(fā)流程

2016-10-05 by:CAE仿真在線來(lái)源:互聯(lián)網(wǎng)

主要看點(diǎn)

行業(yè) 汽車

挑戰(zhàn) 定義一個(gè)新的流程,包含準(zhǔn)確的零部件數(shù)據(jù)

Altair解決方案在開發(fā)過(guò)程中同時(shí)使用HyperForm 和 RADIOSS

優(yōu)點(diǎn) 縮減開發(fā)時(shí)間

推進(jìn)創(chuàng)新

改善質(zhì)量和穩(wěn)定性

項(xiàng)目介紹

標(biāo)致雪鐵龍是一家世界級(jí)的汽車制造企業(yè),它以員工優(yōu)秀的專業(yè)技能作為支撐,擁有兩大創(chuàng)新品牌:標(biāo)致和雪鐵龍。該集團(tuán)在全球160個(gè)國(guó)家設(shè)有銷售網(wǎng)點(diǎn),積極提高自己的銷售業(yè)績(jī)。2009年在全球共計(jì)銷售3,188,000輛汽車。作為一個(gè)負(fù)責(zé)任的全球企業(yè),他們不斷在安全和環(huán)保方面進(jìn)行革新以滿足全球客戶的需求。例如,該集團(tuán)有7個(gè)型號(hào)的車被歐盟新的NCAP評(píng)為5星。標(biāo)致雪鐵龍是歐洲低排放汽車制造商的領(lǐng)導(dǎo)者,大約每一百萬(wàn)單元排放量低于130gCO2/Km。

在汽車開發(fā)過(guò)程中,標(biāo)致雪鐵龍公司采用RADIOSS來(lái)模擬他們所有虛擬碰撞測(cè)試。為了減少物理樣機(jī)的數(shù)量,在開發(fā)過(guò)程中能準(zhǔn)確預(yù)測(cè)結(jié)果與真實(shí)行為盡可能接近就顯得特別重要。在進(jìn)行整車的碰撞仿真中,仿真結(jié)果的準(zhǔn)確性高度依賴于每個(gè)零部件的輸入數(shù)據(jù)。

包含制造過(guò)程中的真實(shí)厚度、強(qiáng)度和應(yīng)變信息,整車模型或組件的仿真將能與實(shí)際有更好的相關(guān)性。在車輛仿真項(xiàng)目中主要的挑戰(zhàn)是較早地得到?jīng)_壓結(jié)果。關(guān)鍵是在沖壓的這個(gè)階段,零部件沖壓工具(壓模、沖頭、壓邊圈)的設(shè)計(jì)仍然未知或還未完全凍結(jié)。為了克服關(guān)鍵信息缺乏的困難,標(biāo)致雪鐵龍采用一步法同時(shí)使用Altair HyperWorks系列中的HyperForm和RADIOSS來(lái)建立一個(gè)仿真過(guò)程。由于仿真中包含了沖壓數(shù)據(jù),因此得到數(shù)值模型和試驗(yàn)數(shù)據(jù)具有更好的關(guān)聯(lián)性。

挑戰(zhàn)

碰撞仿真在汽車開發(fā)過(guò)程中具有重要的地位。為了獲得準(zhǔn)確的結(jié)果,得到汽車每個(gè)零部件的準(zhǔn)確甚至是驗(yàn)證過(guò)的輸入數(shù)據(jù)是十分重要的。由于制造過(guò)程中的數(shù)據(jù)還無(wú)法得到,傳統(tǒng)的仿真工程師只能簡(jiǎn)單地使用理想化的零部件數(shù)據(jù)。這種方法常常導(dǎo)致實(shí)際測(cè)試和仿真預(yù)測(cè)的結(jié)果不一樣,這是因?yàn)樵谥圃爝^(guò)程中零部件還存在不同的應(yīng)力、應(yīng)變、厚度和其他材料特性。為了獲得跟實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)更吻合的仿真結(jié)果,需要定義一個(gè)新的流程,這個(gè)流程包含汽車開發(fā)早期準(zhǔn)確的零部件數(shù)據(jù)。

解決方案

RADIOSS碰撞模型

參考設(shè)計(jì):0,008秒仿真時(shí)間

為了建立一個(gè)新的碰撞仿真,標(biāo)致雪鐵龍把沖壓仿真和它的數(shù)據(jù)輸入到碰撞仿真中。在樣機(jī)建立之前,使用HyperForm和RADIOSS對(duì)相關(guān)汽車零部件進(jìn)行仿真。然后將沖壓仿真的結(jié)果輸入到碰撞仿真中。因此工程師能夠獲得每個(gè)關(guān)鍵零部件的應(yīng)力應(yīng)變和真實(shí)厚度數(shù)據(jù)而不使用理想化的數(shù)據(jù)。

這個(gè)新的仿真過(guò)程分成好幾步。首先,工程師從碰撞模型中選一些部件用HyperForm進(jìn)行沖壓仿真。使用HyperForm有可能讓沖壓件得到更好的結(jié)果。然后將結(jié)果輸出并使用HyperWorks中的標(biāo)準(zhǔn)選項(xiàng)將結(jié)果放到RADIOSS中的碰撞模型里。在這個(gè)過(guò)程中,工程師可以在項(xiàng)目的早期就能管理沖壓過(guò)程的初始化,并且除了從碰撞模型中提取出來(lái)的部件外不需要其他額外的信息。最后碰撞仿真顯示出跟實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)具有很好相關(guān)聯(lián)性。

在0.008秒時(shí)不同變形模式 (參照,帶壓邊及不帶壓邊)

結(jié)論

用一步法得到的結(jié)果跟實(shí)測(cè)結(jié)果具有更好地相關(guān)性,并且轉(zhuǎn)換了由標(biāo)致雪鐵龍做的計(jì)算,而不是使用簡(jiǎn)單的繪圖結(jié)果。HyperWorks系列包括HyperForm和RADIOSS提供了汽車開發(fā)過(guò)程中所需要的全部仿真和分析任務(wù)。事實(shí)上,使用仿真能夠很好地在虛擬環(huán)境下處理許多必要的開發(fā)中的重復(fù)迭代,因此可以使公司節(jié)省了物理樣機(jī)的同時(shí)也能夠?qū)W習(xí)研究更多的變型。

引進(jìn)這種新的仿真流程-使用HyperWorks系列從單個(gè)零件的沖壓仿真到整車的碰撞仿真,有以下好處:

1.縮減開發(fā)時(shí)間

2.推進(jìn)創(chuàng)新

3.軟件投資回報(bào)最大化

在提高新材料輪轂設(shè)計(jì)的質(zhì)量和魯棒性以達(dá)到重量和性能要求方面扮演領(lǐng)導(dǎo)角色

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